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“我们希望内卷要换来大单品。”
动力电池有两种生产工艺，卷绕工艺和叠片工艺。从业内共识和趋势来说，叠片工艺是下一代的主流。
而进化到第三代高速叠片工艺的蜂巢能源，在近日的第二届科技日，邀请媒体参观了蜂巢首个导入“飞叠技术”的盐城基地，无卡顿、0.125秒的切叠效率、八个工位行云流水般同时进行堆叠，场景有点小震撼。
而且，蜂巢的盐城基地一共分为两期，总占地面积接近873亩。其中，一期8条产线（7条软包，1条飞叠），最新的包含9条飞叠产线和相应的PACK产线的二期项目，也已正式投产。
“飞叠”的进化
“一条产线，大约150人。”这是蜂巢科技对我问题的回答。技术进化下，人数大为缩减。
这条产线集合了蜂巢能源最先进“飞叠”、热复合、激光直焊工艺、0.35mm铝壳、圆形光斑焊接、CCD等多种技术，采用全自动化、AI智能化生产模式，单条电芯产线最高生产效率可达24PPM，即一分钟可以生产24支短刀电池，相较于国内主流的12~14PPM叠片生产线，生产效率大幅度提升
穿好无尘服，经过检查进入车间后，经过搅拌，涂布，辊分，模切四个主要工序，我们看到，整条产线都在以一种高度自动化的作业方式运转。现场技术人员介绍道，一条12PPM的产线，两班倒只要218名工人便可以完成工作。
飞叠产线目前主要生产62Ah、90Ah、142Ah等短刀电池产品，并已经在为吉利、长城等客户供货。不同于宁德时代方形卷绕电芯，飞叠技术也成为了蜂巢的一张技术名片。
这条产线承担了今年蜂巢能源电池订单的最大增产点——PHEV车型用混动电池生产。蜂巢CEO杨红新表示，今年配套的混动车型已经达到20余款，而盐城产线主要供给吉利银河L7、领克08等车型。
“我们面临的主要问题就是保供问题，现在是供不应求，客户给我们的订单量都很大，所以整个国庆假期我们只休息一天。”杨红新还表示，这种情况会一直持续到明年年初。
依托于飞叠高效率、高品质、低成本的制造优势，一期首条短刀飞叠产线以90%的产能利用率，协助蜂巢能源盐城基地加速产能释放。截至目前，盐城基地L400 62Ah短刀飞叠电芯已量产超过110万支，折合PACK电池包11000+套。
据技术人员介绍，不同于隔膜、正极片、负极片堆叠在一起的Z叠工艺，“飞叠”首先通过两层隔膜包覆负极片经过加热辊进行热复合及隔膜封边，再裁切成片，最后和正极片依次堆叠。而且，解决了长久以来传统叠片过程中可能面临的隔膜褶皱，极片掉粉、错位等难题。
此外，蜂巢最核心的“飞叠”技术，是同时集成叠片，热压功能，减少设备占地面积、产线成本的同时，大幅度提升产线效率和产品品质。而且，高速叠片机的一秒叠八片，并不是单个工位一秒叠八次，而是八个工位同时叠片于一秒内完成。藉此工艺，综合效率做到了0.125S/pcs。
需要说明的是，这种做法对设备有极高的要求，不仅需要在生产过程中保证八个工位时刻同步叠片，还要应对某个工位有可能出现的特殊情况。此外，飞叠产线上布满了CCD监测设备，以确保每一片极片表面光滑无折痕，极片堆叠整齐无错位，这也是蜂巢为了飞叠的良率爬坡做出努力的体现之一。
当然，叠片工艺在2018年开始才逐渐引入动力电池制造中来，与更为成熟、有十数年历史的卷绕工艺相比，在工艺良率上本就存在一定差距。但是，技术人员也介绍，目前飞叠产线的整体良率已经达到了93%，目标是提升到95%。这种水平已经接近宁德时代方形卷绕线93.5%的良率标准。
电池也讲“大单品”
和飞叠产线相匹配，蜂巢也在推行大单品策略，力求在角逐激烈的动力电池赛道上，站稳脚跟。
车企讲“爆款”和“大单品”可以理解，但其实，电池企业也讲大单品。这涉及到很重要的标准化和成本问题。媒体问答环节，蜂巢CEO杨红新就讲了对企业来说特别重要的“大单品”问题。
杨红新对蜂巢大单品策略的解释是，“一个型号、最少有两个客户、最少有三条线，那就是大单品。”比如，L400短刀电芯就是蜂巢目前主要的大单品。
前面也说过，盐城基地一期目前的主要产品就是62Ah的L400短刀电芯。这是蜂巢能源面向PHEV车型的一款明星产品，自5月生产以来，两个月产量便达到50万只。截至目前，盐城基地L400 62Ah的短刀电芯已量产超过110万支，折合电池包11000+套。
对于蜂巢来说，一个产品在1条产线上生产，和一个产品在10条产线上生产的制造成本、采购成本是很不一样的。短刀 L400大概有十几条生产线在生产。杨红新认为，目前成本高是在爬坡阶段，将来稳定生产成本会很快降下去。
就目前蜂巢的产能设计来看，现在的量产线有30多条（不包括软包），其中有20条生产两个型号的电池。飞叠技术与大单品策略的组合，一方面通过技术提高了叠片工艺的生产效率。另一方面则通过推广大单品来做到规模化生产，这样既能带来降本效应，也能推动方形电芯的标准化。
另外，短刀L400大单品的爆发，也得益于适合PHEV车型，“400毫米长的包络可以让电池包避开排气管，同时还可以做到高集成度CTP，实现电池包电量的提高，所以这个解决方案也比较完美，客户也比较认可。”
杨红新有个判断，整体的新能源汽车市场中，20万元以上的市场，会靠800V+快充技术解决补能难题，10~20万元，800V成本太高，可通过插混来解决，而A0、A00车型则用纯电，做城市内代步，价格段在10万元以下。
基于这样的判断，“去年上半年制定我们的产品战略规划的时候，主要就是两个方向，第一个就是中长里程续航的PHEV用磷酸铁锂来实现，这个我们现在已经做到了。那么800伏的快充、20万元以上的长续航的纯电，我们用磷酸铁锂+短刀+三元来覆盖，这个目前我们也基本做到了，这是我们当时定下的一个主要的技术路线，是结合着应用场景我们推演出来的。而A0和A00的这部分市场，用已有的产能去满足它。”
杨红新认为，在比亚迪和理想带动下，消费者的心智当中接受了插混、增程产品，并且随着技术的进步，纯电续航从50公里，提升到150公里、200公里，甚至250公里、300公里，日常使用一周才充一次电，出远门的时候还不用焦虑，“所以PHEV在很长一段时间之内是供不应求的，至少从现在到明年上半年都是供应非常紧张的。”
此外，杨红新也介绍，目前无钴电池也已经量产，势头也非常不错。
从装机量来看，蜂巢能源目前保持了良好的势头。8月，蜂巢能源装车量0.79GWh，排名国内第六。1~8月，蜂巢能源总装机量3.42GWh，追平2022年，排名国内第八。而工艺的改进与产品策略的双重作用，也成为蜂巢能源在动力电池市场中活下来的基本保证。
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