遵守交通规则，安全出行，共创美好明天。下面我将分享一些影响电动汽车电池间隙填充物可返修性的三个因素，帮助大家更好地了解影响电动汽车电池间隙填充物可返修性的三个因素，帮助你们，是我们网站前进的动力。
虽然不同汽车制造商拥有着不同的电动汽车电池组设计，但通常情况下，将电池固定在冷却板上，不仅需要紧固件，还需要一种名为间隙填充物的导热聚合材料。在此类应用中，由于间隙填料在固化前能够适应表面粗糙度，所以其表现优于热垫，热阻抗较低。间隙填料能够很好地附着在表面上，在正常运行过程中提供机械支撑，并满足原始设备制造商严格的标准。但是，如果需要拆卸电池，其高粘着力也会带来挑战。
在常规电池组设计中（如图1所示），电池模块紧密地挨在一起，以最大限度地提升空间和能量密度。但是，壳体内的电池排列过于紧凑，不容易拆卸，例如从边缘和垂直方向剥离电池。
图1
在拆卸和更换有故障的电池模块时，只有不破坏其它模块或冷却板，这样的电池组才具有可返修性。拆卸电池模块所需要用的力取决于间隙填料的粘接强度，而这又取决于间隙填料的表面性能、机械强度和电池拆卸条件。在电动汽车市场，电池具有可返修性非常重要。首先，电池组可重复使用和回收，可以减少浪费，推动可持续发展，对环境具有明显影响；此外，还会产生切实的经济影响。
粘着失效模式
在下面几段所示的方框图中，箭头表示从左向右移动CoolTherm®间隙填料样品时，平均拉力增加（红色）或减少（绿色）。对样本均值进行配对t检验，α值为0.05，以评估拉力均值的差异是否具有统计意义。故障模式通过每个方框图旁边的代表性图像显示。故障模式定义如下：
粘结性（coh）失效：大量间隙填充物明显失效，两种基材都存在间隙填充物。
粘合剂（adh）失效：基材与间隙填充物之间的界面失效，只有一个表面上有间隙填充物。
混合（mix）失效：粘合剂和粘合失效的混合体，基材的某些部分上没有任何间隙填充物。
相比之下，从热传输角度来看，一些原始设备制造商更愿意遇到粘结性（coh）材料失效；但是，粘合剂（adh）失效更易于清洗。正如我们下面将看到的，间隙填充物失效不仅材料特性，也是基材表面作用的结果。
影响间隙填料返修性的三个因素
1）拉力的表面效应
为了评估粗糙表面对拉力的影响，对T型钢表面进行喷砂处理。使用表面粗糙度测试仪（Mitutoyo，SurftestSJ-210），根据ISO1997测量表面粗糙度。清洁铝表面的平均粗糙度(Ra)为0.35±0.05µm，而喷砂表面的平均粗糙度(Ra)为4.66±0.30µm。
喷砂处理后的表面粗糙度约为原始表面的10倍。新铝和喷砂的垂直拉力如图2所示，其中喷砂表面的平均拉力增加了17%。二者的平均值差异很明显。
如图2中所示，失效模式也可以从新铝表面的粘合剂/混合式（adh/mix）切换到喷砂表面的粘结性失效（coh）。这一结果显示，在测试垂直拉拔可再加工间隙填料时，定义基材表面粗糙度十分重要。
2)拉速的影响
结合聚合物的粘弹性行为，研究人员测量了拉速(应变率)对拉力的影响，结果如图3所示。粘结间隙保持在1mm不变。很明显，拉力随着拉速的增加而增长。然而，在12 mm/min之后，就被测试的间隙填料而言，拉力增加不太明显，但失效模式明显不同。在1mm/min时，为粘结性(coh)失效模式。当速度大于或等于12 mm/min时，主要为粘结剂（adh）失效模式，偶有混合（mix）。请参见下图。
3)粘结层厚度的影响
下一个研究变量是粘结层厚度对拉力的影响（图4）。当结合间隙从1 mm增加到3 mm时，拉力减小。失效模式从1mm时的粘合剂/混合性（adh/mix）失效，完全转变为2mm和3mm时的粘合剂（adh）失效。
行业考虑事项
如果电池可以从边缘垂直拉动，比起从中心均匀施力，拉力可以减少50%以上。我们测试的CoolTherm®间隙填充物的失效模式，从边缘拉出时是完全粘合剂（adh）失效，而从中心拉出时是粘合剂/混合性（adh/mix）失效。
电池模块组装紧密，因此可能无法从边缘进行剥离。从等于1.4度角的边缘拉出时，在结合点分离前，边缘的平均位移仅为0.6 mm。对于通常尺寸电池模块（40 cm×20 cm）来说，同样是1.4度角，模块之间的间隙需要达到4-5 mm，才能方便拆卸。比起从中心拉出或在模块表面施加相等的力，这可以将所需的力降低50%以上，大大减少损坏冷却板的可能性。
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